经过新中国成立以来、尤其是近10年的快速发展，我国已经成为世界最大的氯碱生产国和消费国，行业总体竞争力不断提高，国内自主开发具有国际先进水平的工艺、技术、装置在生产实践中得到应用。目前，我国已成为除美国、日本等发达国家外能够自行制造烧碱、聚氯乙烯大型核心设备离子膜电解槽以及100立方米以上聚合釜和离子膜的国家，聚氯乙烯生产过程废弃物治理、综合利用、节能减排先进适用技术的工业化应用，有力地促进了电石法聚氯乙烯向大型化、清洁化方向发展。
据中国氯碱工业协会秘书长张文雷介绍，10年间，氯碱工业的技术创新推动了产业升级，促进了行业结构调整。目前，不少规模以上氯碱企业产品、质量、能源和原材料消耗以及技术水平已经接近或达到国外发达国家水平，并逐步实现清洁生产和“三废”的综合利用。氯碱主要产品烧碱产量从2002年的823万吨，增长到2011年的2466万吨，聚氯乙烯产量从2002年的338万吨增长到2011年的1295万吨。
而最为重要的是，10年来我国氯碱行业技术进步成就卓著。
首先是生产工艺不断优化。我国烧碱生产工艺结构正在逐步发生变化，先进的离子膜烧碱产量呈快速增长态势。据行业统计，与2002年国内离子膜法烧碱产量占总产量的比例为31%相比，2011年占比达到了88%。与此同时，能耗较高、污染较大的水银法、石墨阳极工艺基本被淘汰，普通金属阳极法工艺所占比例逐步减少，已从2002年的69%下降到目前的11%。
在聚氯乙烯生产中，与2002年相比，目前电石法、乙烯氧氯化法和进口原料法在我国均有生产装置。
其次，技术装备走向大型化、系列化。离子膜烧碱生产技术已成为氯碱行业调整产品结构、节能降耗、保护环境、增强市场竞争力的主要措施，目前国内所有新建和扩建烧碱装置全部采用离子膜法生产工艺。截至2011年底，蓝星（北京）化工机械有限公司共制造承揽约1200万吨/年离子膜电解槽工程项目，占据国内离子膜烧碱产能的半壁江山。
特别是山东东岳集团经过8年自主研发，幅宽1.35米的氯碱用离子交换膜于2009年9月正式下线，并于2010年5月在沧州大化黄骅氯碱厂正式开始工业化应用，打破了美、日在该领域的长期垄断局面。
行业还自主开发出了20万吨/年国产化聚氯乙烯成套技术装备，实现了大型聚氯乙烯生产从工艺到设备的全套国产化，极大地提高了聚氯乙烯生产的自动化以及安全环保和节能降耗水平。大型聚氯乙烯聚合釜也实现了国产化。锦西化工机械（集团）有限责任公司于2004年自主研发出135立方米聚合釜工艺技术，标志着我国大型聚氯乙烯聚合釜研制已达到世界先进水平。
此外，10年来，国内烧碱生产装置平均规模已经从2002年的约6.5万吨/年提高到目前的18.9万吨/年，规模在20万吨/年以上企业的产能占全行业总产能的72.2%，5万吨/年规模以上企业的产能占全行业总产能的97.7%。
张文雷同时表示，10年间，我国氯碱行业通过产业结构调整和重视技术创新，不仅节能降耗水平不断提高，原材料、能源消耗也显著降低。行业平均吨碱综合能耗从2002年的1340千克标准煤下降到2011年的389千克标准煤（注：2006年以前电力折标准煤系数以0.404千克标准煤/千瓦时计），30%烧碱吨碱耗蒸汽也从2002年的2.72吨下降到2011年的0.62吨，使得我国氯碱行业整体竞争力有了明显提高。
另外，循环经济也推动了氯碱行业的环保升级。目前，采用膜法脱硫酸根技术大大减少了有害物质的排放，干法乙炔生产工艺的开发与干法水泥生产技术的结合成为综合节能、降低污染的重要途径，聚氯乙烯离心母液回收利用技术、电石渣综合利用技术及VCM精馏尾气变压吸附工艺等都有力促进了氯碱行业环保水平的提升。
张文雷还强调，氯碱行业的快速发展，国内聚氯乙烯反倾销终裁胜诉是重要的因素。2002年3月，鉴于国外聚氯乙烯企业通过降价加大对中国市场的倾销、严重危及国内产业发展的局面，业内重点企业代表中国聚氯乙烯产业向原外经贸部提出反倾销申诉。2003年9月，反倾销终裁获胜不仅使产品价格回归合理，使国内受损害企业得以恢复，还为产业结构调整赢得了时间，给新兴高科技产业发展创造了空间。（郁红）
